模块化工具系统推动了刀具夹持的革命

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八十年代以前，大多数机床都是手动换刀，费时又费力。只有在比较现代的加工中心，才逐步实现了通过刀库自动换刀。拆卸大型附件、刀具和方杆刀具或者在机床上更换可转位刀片，都需要耗费很长的停机时间。采用小而轻的切削单元，并结合快换工具接口的系统以前闻所未闻，因为这种技术在当时才刚刚起步。

这种技术直到有了模块化工具系统以后，通过在切削刀具和机床夹紧单元创新采用先进的接口才得以实现。 采用刀具夹持创新技术，可以快速手动换刀，现代的主轴接口可以用于自动换刀，同时，实现了刀具系统的模块化。

模块化工具系统的出现是源于数控机床的发展，特别是六十到七十年代，车床取得了长足发展。 五十年代，美国开始研发数控技术，并应用在加工中心和车床上。到了六十年代中期，美国境内出售的机床中有15%是数控机床，此后数年得到飞速发展。当时，欧洲和亚洲几乎没有生产数控机床，但是到1967年，出现了急剧向上的转折点，数控机床开始迅猛发展。为了满足人们更加充分利用生产设备的需要，人们开发出了生产率更高、更昂贵的机床，模块化工具系统就在这大背景下应运而生。

模块化工具系统对于非旋转刀具而言非常重要，原因是其实现了快换。那么，它对于旋转刀具而言又有哪些优势呢?

特别是对加工中心而言，模块化工具系统提供了更佳的灵活性，通用性强，根据工序需求提供优化的刀具长度，并且采用集成式刀柄，进一步优化了性能，可以配合使用多种直径的接柄以及减振接柄。用于各种加工应用以及各种类型机床，这可减少刀具库存和降低成本。一套刀具系统即可通用于所有的机床类型，当然也能在机床上实现快速换刀。另外，也针对多任务机床、铣车机床、车削中心和立式车床开发了多种应用。

如今，Coromant Capto的产品系列和应用场合非常广泛。接口尺寸范围从 C3至C10，大多数加工应用采用模块化系统，效率非常高。现在，对于在车削中心采用快换系统的需求与日俱增，包括旋转刀具应用。我们也提供针对机床制造商刀塔选项的刀座配置，从而实现在车削中心机床上的快换系统。

Coromant Capto接口类似一个三棱锥面，主要特点是整个周长上的直径相同。由于双面接触并采用过盈配合，法兰端面经过磨削以及磨削的三棱锥面使其具有良好的稳定性。三棱锥面接口采用  预紧方式，进行了高精度磨削。四瓣式的抓刀凹槽用于自动换刀以及当刀具需要角向定位时所需的定位槽，例如一些车削应用。冷却液从内部供应，冷却液通过主轴直达切削刃口，采用高压冷却加工也是一种选择，同时，采用Coromant Capto接口的主轴用于旋转刀具也是一个非常重要的特点。

作为一种真正意义上的模块化工具系统，Coromant Capto创新技术的主要优势之一是高刚性，它具有极佳的抗弯抗性，可靠的扭矩传输以及高精度。整个接口部分无任何松动组件，切削单元自定心。三棱锥和法兰端面具有很大的接触表面面积，因此压力分布均匀、换刀便捷、定位精度高、跳动量小、安全性高以及良好的刀具设计平衡。

刀具夹持领域的最新技术是在模块化工具系统内再集成模块化。这取决于刀具装配的尺寸和机床主轴，以及新型的接口—— 例如可换头接口和锯齿型锁紧(SL)切削头，山特维克可乐满推出了两种创新的接口—并作为Coromant Capto接口的补充。这是模块化工具系统、主轴接口和快速手动换刀创新理念的再次创新。

Coromant Capto创新技术具有以下三点主要意义：它是在车床上快速更换切削单元的基础;是在机床主轴上内置旋转接口的依据;也是进行刀具优化以适合各种应用场合的绝佳方法。

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