有色金属工业“十二五”规划提出，“十二五”期间，十种常用的有色金属产量年均增长率为8％，其中精炼铜、电解铝、铅、锌产量年均增长率分别为7.3％、8.8％、5.2％和6.9％。与此相对应的是，到2015年，有色金属新材料产品增加值占工业增加值比重将由2010年的8%增加到15%。这表明，在需求放缓的背景下，有色金属精深加工将成为产业转型升级的重点方向。

 　 有色金属精深加工产品主要是指交通、建筑、包装、航空航天、电子、国防军工等领域需要的质量、性能和技术含量及附加值高的有色金属产品，如表面质量、尺寸精度、板型及性能方面达到了较高标准的高精度铝板带箔、高性能铜合金材料，较高技术含量的异型材、复合材料以及特种性能的铝合金等，目前我国此类产品大多依靠进口。

　　“十一五”期间，我国有色金属产业产品结构有所改善。但我国有色金属工业整体还处在国际产业链分工的低端环节，全球资源配置能力尚未形成，上下游行业的结构失衡日趋严重。一些技术含量高、附加价值大的有色金属精深加工产品还不能实现国产化，满足高端制造业的有色金属加工产能仍然不足，新合金开发方面基本是跟踪仿制国外，航空航天用铝厚板、集成电路用高纯金属等产品仍主要依靠进口。稀有金属产品也是以初级产品、中低档深加工产品为主，高端产品比重较小。如我国铟产量和出口量均居世界第一位，但液晶显示屏用铟靶材却几乎全部依赖进口。

　　同时，信息产业、新能源、新型装备制造、海洋工程、生物工程等战略性新兴产业和国防工业发展需要有色金属工业提供重要支撑，在高精尖产品发展方面需要重大突破。

　  有关人士认为，由于有色金属“精深加工”有望改变目前有色金属行业资源属性大、行业内企业特别是下游加工企业利润微薄的局面，并且符合当前“节能减排”大趋势，因此在未来“精深加工”很有可能将成为行业投资的重点，但由于“精深加工”对资金投入、工艺设备、工艺参数、员工技能等很多方面都有较高的要求，目前在“精深加工”领域发展较早的企业将相对更受益于国家的扶持政策。

 　 中铝公司加快研制战略性新材料

 　 近年来，中铝公司在落实科学发展观，努力做强做优、迈向世界一流的征程中，积极推进由单一铝的专业化公司向国际化综合型的矿业公司实施战略转型，在圆满完成“十一五”科技发展规划后，中铝公司提出，“十二五”期间，将以结构调整为中心，集中优势力量狠抓相关技术、工艺攻关，大力采用高新技术，增大产品技术含量，提升工艺技术水平和高精尖产品的研发、生产能力。

　　作为中铝公司铝加工企业中的佼佼者，中铝西南铝目前拥有国内规模最大、技术装备最先进、品种规格最齐全的综合性特大型铝业加工企业，近年来在铝加工方面不断取得新成果：通过自主设计、集成创新建成我国首条具有世界先进水平的铝及铝合金现代化热连轧生产线，开发的具有自主知识产权的热连轧生产工艺与技术，获授权专利12项，产值超156亿元；2008年，“铝及铝合金热连轧技术与工艺开发”项目获得国家科技进步一等奖；率先对制罐料、印刷用PS及CTP版基材、轨道交通用铝材等开展工艺技术研究和产业化开发，成为国内惟一获得波音公司和空中客车公司认证的合格供应商，将“中国创造”向世界航空业的高端延伸。

　　中铝洛铜是我国铜加工行业的排头兵企业，“十一五”期间，中铝洛铜紧紧围绕“发展一流铜业”的战略构想，以满足国家重大工程需要为己任，不断优化高端铜板带材的发展格局，突出铜板带高端产品的发展方向，保持了在国内高端铜板带材领域的领先地位。公司在承担国家重大科技攻关及高技术产业化示范等方面也取得了阶段性成果——承担了数十项国家级科研项目，公司近百项工艺技术、产品开发的创新成果填补了国内空白，在行业得到了广泛应用。

 　 高导电率和超高强度的超薄引线框架材料主要应用于半导体元器件和集成电路封装。目前，电子信息元件、集成电路均向高集成化、微型化和高可靠性方向发展，而国内高精度电子铜材料主要依赖进口。中铝洛铜研发的具有高导电率和高强度的超薄引线框架材料，已可替代进口产品，批量交付用户后受到好评。

 　 目前，中铝公司的产品广泛应用于航空、航天、舰船、冶金、电子、交通、能源等国民经济各部门和行业。公司正以雄厚的技术创新实力，在铝、铜、稀土等方面引领国内有色行业技术发展。

　　“十二五”期间，中铝公司将在坚持节约发展、清洁发展、可持续发展的前提下，践行自身担负的国家资源和国家重大工程材料供给的重任，为战略性新材料的研制发展不断努力。

　 “高精尖深”上做文章

　　有色金属工业“十二五”发展规划提出大力发展精深加工产品为调整产业结构的重点方向，依靠科技力量，大幅提高自主创新能力，强化企业技术创新主体地位，推进产学研结合，以增强企业核心竞争力和可持续发展能力，加快我国有色金属工业由大到强的转变。有色金属企业应从三方面发力。

　  一要瞄准高精尖深加工产品，转型升级。通过引进技术及装备，经消化吸收与再创新，我国有色金属加工行业总体上技术与产品水平不断提高，但深加工产品品种、质量和产量严重不足，如低端铝材大量出口，2010年出口217.6万吨，而高端铝材则依靠进口，年进口量均在40万吨以上，出口平均价格为3400美元/吨，进口平均价格则达5700美元/吨，两者相差甚远。为从根本上扭转产业生产方式粗放、产业结构不尽合理的局面，需瞄准高精尖产品，提高深加工技术附加值，应对国际金融形势动荡，增强企业抗风险能力和国际竞争力。

　　二要强化企业技术创新主体作用，改变高端加工产品依靠进口的局面。“十一五”期间有色金属企业研发经费支出仅达主营收入的0.65%，低于国内平均水平，由此导致高端加工产品依赖进口，如近年随着国内平板电视发展，彩色显示屏用ITO薄膜靶材需求大幅增长，但却严重依赖于进口；2011年0.8毫米厚度以上钛板、片、带净出口量约为1900吨，而小于0.8毫米厚度钛板、片、带的净进口量则约为2000吨，这是因为我国钛产品和项目大都是跟踪国外、自主创新很少。要彻底改变这一局面，企业应发挥主体创新作用，提高研发投入（应占主营收入1.5%），通过产学研结合不断加强高精深加工产品研发，进一步提升企业核心竞争力。

　　三要面向新材料新能源和先进制造，支撑战略性新兴产业的发展。为大力发展精深加工产品，满足战略性新兴产业及国家重大需求，应建设形成若干布局合理、特色鲜明的有色金属精深加工产业聚集基地，组织实施汽车用铝合金板、高端钛合金材等深加工产品专项和重点工程，以满足大飞机、探月工程、轨道交通、新能源、节能汽车、电子信息等领域对有色金属关键材料和高精深加工产品的需求。　        

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