进入二十一世纪，我国的铝加工产业取得了突飞猛进的发展。十年时间里，快速增长的市场需求，丰厚利润的利益驱动，国家层面的产业支持，引发了铝加工业的爆发式增长，造就了铝加工业的十年辉煌。

　　仅以“十一五”期间为例。统计显示，五年时间里，国内铝加工产量增长迅速，尽管受到全球金融危机的冲击，年平均递增幅度仍然达到了25.6%。“十一五”初期，国内铝加工材总产量就达到了879万吨，一跃成为全球第一的产量大国，“十一五”末年总产量更是达到了2026万吨，相当于“十一五”初年产量的2.3倍，如果将剩余产能和在建产能计算在内，预计总产能将达到2500万吨。就发展速度和产业规模而言，中国早已雄踞全球铝加工的霸主地位。

　　一路高歌，也伴着一路的探索与艰辛。自从2006年国内铝加工产量“追日赶美”之后，铝加工产业的发展就好似一路路演，既迎来了国人的自豪和世人的赞叹，也让许多人投来了质疑的目光：投资过热、大而不强、自主创新不足、缺乏核心竞争力等种种议论，一直不绝于耳。这些，虽然没有止住急速扩张的脚步，但也足以触发了行业更多理性的自省。

　　转变增长方式，提高发展质量，这些年中央一再发出引导产业发展的强音。政府的导向，人们的质疑，行业的自省，引导铝加工产业开始艰难转身。

　　“村村点火，处处冒烟”，是当初人们对铝加工大干快上火热场面的形象比喻。在由此而引发的产业自身调整中，低水平建设、盲目无序扩张的情况得到遏制；企业间的收购、兼并、重组，无疑是一次洗牌，使一些不适合鼓励发展的小企业要么被兼并，要么被淘汰。有关方面调查，“十一五”期间，全国有数十家小铝加工企业被重组或被挤出行业，新的产业秩序逐步建立了起来。

　　加快推动产业升级，是业内专家的一致呼声，也是产业发展的必然要求。产业升级，最外在的、直接的、迫切的就是推动产业整体技术装备水平的提升，与世界一流水平对标，尽快缩短差距，与产业大国的地位相称。

　　率先扛起这杆大旗的，是素有民族铝加工业脊梁之称的中铝西南铝业（集团）有限责任公司。在产业发展大潮中，西南铝走在了前面，借助雄厚的实力，一条条堪称世界一流的现代化生产线在此相继建设投产。其中，（1+4）热连轧生产线，2机架冷连轧生产线，是堪称具有里程碑意义的重大工程，这两条令许多老铝加工人梦寐以求的连轧巨龙，开创出了轧制技术的新时代。

　　此后一轮又一轮的发展浪潮，推动铝加工产业整体装备实现了质的跨越。宽幅铸轧生产线，CVC冷轧生产线，多机架、单机架铝热连轧生产线，双机架铝冷连轧生产线，超薄宽幅铝箔轧制生产线，一流的中厚板生产线，系列的精整和检测配套生产线，大规格、大断面、大功率正反向挤压生产线，在各大铝加工企业中陆续建成投产。据不完全统计，仅“十一五”的五年时间里，全国共上马具有世界一流水平的平轧、挤压生产线上百条，整体装机水平直抵世界前沿。在产业技术装备的加快升级中，除西南铝业、东北轻合金、厦顺、华北铝业这些国有和外资企业外，后起的江苏鼎盛，山东南山、鲁丰，辽宁忠旺，河南明泰等众多地方和民营企业不让须眉，在速度、定位和规模上，大有后来居上之势。

　　另一方面，在政策导向和来自市场竞争的强力推动下，产业技术进步的步伐明显加快。通过多年的研究、开发和引进，突破了很多关键工艺技术难题，传统的铝加工工艺技术被打破，先进的连续铸轧、冷轧、热轧、冷热连轧、精轧、挤压等铝加工技术被广泛采用，具备了开发生产各种高端铝材的能力，完全依赖进口的局面从此改变。从“十五”到“十一五”，我们从进出口统计中可看出端倪：“十五”期间，国内出口铝材以50%的速度呈快速增长趋势，但多半是中低端产品，高端铝箔、高精铝板带、大规格工业型材等则主要依赖进口；到“十一五”，出口继续保持增长势头，但高端铝材出口上升了3个百分点，进口却降低了5个多百分点。统计数据令人欣喜地勾画出了产业技术进步的轨迹。

　　这期间，比较有代表性和说服力的是，像电力电容器行业所用0.005mm以下超薄铝箔、对冲制性能要求很高的制罐坯料、高档CTP印刷版板基、轨道交通和各种工业用大规格复杂截面型材、航空航天所需的特殊合金铝材等高端产品，对工艺技术、技术装备、产品性能都有极其严格的标准和要求。通过工艺攻关和技术研发，很多企业都已形成稳定生产能力。

　据统计，国内铝加工行业自实施专利以来的近500项有自主知识产权的专利中，大部分是“十一五”期间取得的，很多新技术和新产品填补了产业空白。铝加工产业在自身技术进步的同时，对下游产业也产生了巨大的推动作用。

　　铝加工产业布局，一直是一个备受关注的话题。受经济发展和其它历史原因影响，国内形成了“南重北轻”、“东多西少”的产业布局。广东省一直是铝材生产大省，产量占到国内总产量的30%左右。长三角的江苏、浙江和上海，平轧加工也较早形成了产业集群优势。畸轻畸重的产业格局一段时间内制约了产业发展。这些年一个向好的势头是，环渤海的山东、中原省份河南异军突起，相继成为铝加工大省；西北的重庆、青海、甘肃，借助政策支持和凭借资源能源优势，也呈现出跨越发展之势；福建、河北、辽宁、黑龙江，也形成了一定的产业规模，初步建立起了贴近市场、依托资源、布局相对均衡的产业新格局。

　　毋庸置疑，铝加工产业的发展，是中国经济快速崛起的缩影，已成为民族工业发展中一道亮丽的风景。但同时，中国还不是真正意义上的铝加工强国。客观评价我国铝加工业现状，只能说完成了从“大而不强”向“由大渐强”的转变，还有很长很艰难的路要走。

　　这些年来，产业自主创新能力不足，一直让业内人士引以为忧。事实上，我国铝加工在核心技术上，对外依存度很高，很多新技术新产品，都是先一步在国外问世，我们的研发多半是“慢半拍”或“慢一拍”，亦步亦趋，有的只好奉行“拿来主义”，慢慢消化吸收，缺乏主导和引领新技术、新产品创新的能力，一步之差，百里之遥，丧失了大好的发展先机。

　　开发性研发如此，基础性工艺技术研究亦如此。不能否认，在技术进步的同时，铝加工生产工艺、轧制技术等基础性研究方面，我国也存在差距，国内企业科研投入普遍不足，设有技术研发中心的少之又少，致使许多企业产品质量在线控制不稳定的问题依然突出，到现在，一些特殊合金、特殊工艺、特殊性能的铝材国内一直无法生产。现在，铝加工正在向低能耗、短流程、高效率方向发展，我们高端领域以及航空航天工业所需各种尖端铝合金材料自给率一直不足，前沿技术研发方面压力更大。就产业技术装备而言，我国先进装备基本上都从德、法、英、意、日等发达国家引进，不可谓不高，但受工艺技术限制，达产不达标、达标不达产的“大马拉小车”问题比较突出，这已是许多企业难以解决的痼疾。

　　此外，产业生产效率不高，也一直是备受诟病的主要原因。劳动生产率，是建设铝加工强国的重要标志。据业内人士调查，美铝瓦里克公司和诺威力公司，劳动生产率和人均销售收入，分别是我们平均水平的10倍和8.5倍，这说明我们的差距很大。同样，向低能耗、低污染方向发展，也面临相当大的压力，我国铝加工材单位能耗为美国、日本、德国的3倍以上，尚有70%产能的废弃排弃物未达到欧-Ⅲ标准。

　　众说纷纭的产业布局问题，应该是从战略层面考虑的问题。搞区域性产业集群化，有好处，也有弊端。珠三角、长三角地区，铝加工产业集中度很高，但远离区外市场，也给资源、能源和环境带来了压力。具有资源和能源优势的西北，发展铝电和加工一体化的趋向明显，符合适度延长产业链的产业引导政策，但受技术和远距离的市场制约，不适宜大规模发展铝精深加工。东北地区还有发展空间，应该列为鼓励发展的范围。就产业布局而言，还是贴近市场、依托资源、散点布局、综合考量为好。

　　另外，做大做优几个民族品牌，是业内人士长期的期盼，像西南铝业集团、东北轻合金公司、山东南山集团等，应发展成美铝、加铝那样的大型跨国公司，成为能与世界大公司抗衡的民族旗舰企业。企业规模上也不宜一律做大，多数的企业要做专做精，努力打造出合理的现代化铝加工工业体系。如此种种，铝加工产业未来发展上仍然路途维艰、任重道远。

　　走新型产业化道路，转变增长方式，提高核心竞争实力，是由铝加工大国向铝加工强国迈进的必由之路，这是一个不断矫正、循序渐进的过程。祝我国铝加工产业在发展中一路走强、一路向好。

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