2011/11/28 来源: 中国有色金属报

  作为全国“十一五”期间首批循环经济试点单位、“十二五”期间工信部确定的首批“两型”企业试点单位，江铜集团坚定不移地贯彻落实科学发展观，认真执行国 家相关产业政策，积极履行社会责任，大力推进节能减排和可持续式发展。“十一五”期间，江铜各项主要能耗指标优于国家标准和行业标准，超额完成节能目标。 在高度重视节能减排和环境保护的同时，企业实力进一步增强，今年前三个季度，江铜销售收入跨上了千亿台阶。
　　把节能减排视为企业生命线
　 　江铜不断完善节能降耗、减少污染物产生与排放和资源综合利用的管理制度，制定了一系列新能耗指标规定，确保新项目能耗指标达到国内先进水平；健全了公 司、厂矿各级部门的能源管理网络和机构，自上而下形成了三级能源管理网络，形成了专管成线、群管成网的格局，保证了节能减排工作的稳步推进。“十一五”期 间，江铜在阴极铜产量增长120%、工业产值增长229%的情况下能源消耗总量只增长了18.86%，万元产值能耗降低了30%；五年累计节约标煤 20.98万吨，完成了江西省“十一五”节能目标的420%，资源综合利用水平进一步提高。公司因此进入国家首批“资源节约型、环境友好型”试点单位行 列，所属德兴铜矿也入选“国家级绿色矿山试点”单位。
　　目前，江铜已编制完成了《“十二五”能源审计及节能规划》，计划斥资22亿元实施21个 节能环保重点项目。届时，江铜的环境保护和节能减排工作可再上一个新台阶，铜冶炼综合能耗可控制在300千克标煤/吨以内，铜冶炼总回收率可达到 98.1%以上，企业的核心竞争实力将进一步提升。
　　推进节能减排，创新是关键、结构调整是根本
　　缺乏核心技术和关键技术，一直是我 国有色行业节能减排的“软肋”。江铜依托科技创新，把结构调整作为节能减排的根本途径，立足于产业、产品结构的优化，形成了以提高资源综合利用率、提高产 品附加值、提高科技创新能力为主要方向的产业结构调整模式，促进了企业的可持续发展。
　　江铜集团先后被评为“国家创新型企业”和“高新技术企 业”。江铜充分利用拥有的国家铜冶炼及加工工程技术研究中心、国家认定企业技术中心、博士后科研工作站和院士工作站四大研发平台，瞄准铜的上下游产业，实 施多个科研项目，重点研究和发展稀贵金属提取、铜冶炼及精深加工等领域。同时，结合江铜在产业发展过程中存在的技术难题，投入科研经费9.4亿元，开展了 116项企业重大科研攻关和技改项目。
　　活性焦干法脱硫技术是国家“十二五”重点推行的一项节能减排技术。作为铜行业中率先使用该技术的企业， 江铜在2007年引进后，展开了持续的科研攻关，最终将工艺打通，使原本就符合国家规定的二氧化硫排放浓度进一步降低，从而大大减少了SO2排放量。成功 开发出的加压氧化浸出硫化砷滤饼处理工艺为国际领先技术，不仅从冶炼废渣中提取出砷、铼、铋等有价金属元素，而且实现了冶炼过程有毒有害物料的无害化处 理。具有国内领先水平的阳极泥湿法冶炼新技术，则使黄金回收率由76.5%提高到98.7%。
　　推进节能减排，是转变发展方式的最佳突破口
　 　在资源稀缺与环境承载能力有限的情况下，传统的高投入、高消耗、高排放、低效率的增长方式已经走到了尽头。不加快转变经济发展方式，资源难以支撑，环境 难以容纳，企业无法生存。江铜通过大力发展循环经济，提高资源的综合利用，降低能源消耗和三“废”排放，找到了转变发展方式的最佳突破口。
　　江 铜采用先进的“堆浸—萃取—电积”湿法冶金提铜技术，对品位在0.05%以下的“废石”进行处理，每年可多回收铜资源1500吨。同时，通过全球范围优 选，江铜从加拿大引进化学硫化技术回收废水中铜资源技术，在浑浊的酸性废水中提取出铜金属，每天2万立方米以上的酸性废水得到处理，最少2吨金属铜从废水 中产出，年回收铜金属逾800吨。
　　江铜斥资4.3亿元，国内首家采用渣选矿技术从炉渣中提取铜金属，渣选矿日处理能力达到6000吨/日，选矿后渣含铜品位下降至0.299%，达到世界领先水平。同时取消了原有的水淬渣工艺，每天减少废水排放量20000吨。
　 　另外，江铜投资9亿元实施的余热发电项目，可将冶炼过程中的阳极炉烟气余热、制酸过程中产生的中低温余热，以及低压蒸汽余压资源，全面综合回收利用，年 发电量在1.1亿千瓦时以上，折合标煤约10万吨，每年少排放二氧化硫2000余吨，减少排渣3.66万吨，社会效益相当显著。目前，江铜已形成了一条完 整的循环经济产业链，矿产资源中的铜、金、银、硒、碲、铼、铅等资源全部回收利用。
　　面向未来，江铜把建设“两型”企业与节能减排工作紧密结合起来，立足企业发展全局和长远发展战略，切实履行企业责任，努力实现资源、能源利用的最优化，环境保护全面化，用“绿色经济”带动企业“低碳发展”。

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