进入新世纪以来，随着发达国家的制造业大规模向中国转移，同时国内制造业也加快了技术改造的步伐，于是国产数控机床开始大量进入制造领域。随之一个尖锐的矛盾很快浮出了水面，先进的数控机床，配不到先进的国产刀具，不得不配“洋刀”。中国刀具工业几十年如一日的产品结构，在新的发展时期终于暴露出严重缺陷，拖了制造业现代化的后腿。

　　我国目前年刀具销售额为145亿元，其中硬质合金刀具所占比例不足25%，不仅与国际市场刀具产品结构相去甚远，也不能满足国内制造业对硬质合金刀具日益增长的需求。国内制造业消费的刀具中，硬质合金刀具比重已达50%以上，供需结构脱节的问题已十分严重，其后果是大量过剩的高速钢刀具以低价出口或内销，同时高效硬质合金刀具却不得不依靠大量进口，进口量已从2001年的0.9亿美元上升到2005年的4.5亿美元(约合36亿元人民币)。

　　刀具结构失衡就是生产的刀具与需求不对路。例如：用户需要的硬质合金刀具缺口很大，但高速钢刀具却生产过剩；现代制造业急需的高效刀具缺口很大，但低档标准刀具却生产过剩。

　　在发达国家，目前硬质合金刀具已占刀具的主导地位，比重达70%。而高速钢刀具正以每年1%～2%的速度缩减，目前所占比例已降至30%以下。金刚石、立方氮化硼等超硬刀具的比重为3%左右。

　　我国目前年产高速钢材8万吨左右，约占全球总产量的40%，消耗了大量宝贵的钨、钼等稀有资源。这种盲目扩张和低水平重复，使得生产的高速钢刀具大量过剩，不得不以低价销售，导致大量刀具生产企业效益低下。

　　我国目前年产硬质合金1.6万吨，也占全球总产量的40%左右。但是，硬质合金制品中附加值最高的切削刀片产量只有3千余吨，只占20%。这种状况，一方面造成国内急需的硬质合金刀具供应不足，另一方面也使宝贵的硬质合金资源未得到充分利用。

　　从经济效益方面比较，我国硬质合金年销售收入约5.6亿美元；日本仅为我国产量的40%，但销售收入高达26.33亿美元，其中刀片(刀具)的比重高达72%，使资源得到了充分利用，企业也获得了良好效益。我国工具工业应该从中得到一些有益的启示。

　　据有关资料显示，去年我国共进口各类刀具产品两万三千三百六十四件，比上年增加64%；进口刀具购置费高达两亿八千五百壹拾六美元，比上年增加87%。这些数字说明，国产刀具还远远赶不上机床主机的发展，所以才造成目前“洋刀”畅销的局面。在市场经济全球化趋势愈加显著的今天，明确与国际先进水平的差距，找准五金刀具制造界的发展趋势并迎头赶上，便显得尤为重要。

　　我国已经成为“世界制造工厂”，这只是一些乐观人士的估计。目前，我国制造业的主力还是集中在搞来料加工，独立生产高尖端技术型产品的能力还不强，整体竞争力还有待提高。与国际水平相比，我们的差距在哪里？

　　据专家分析，我国的差距是阶段性的。主要表现在，制造业仍以低端制造业为主，产品附加值不高，仅为26.23%。作为出口大国的我国，出口物品主要是劳动密集型产品，技术含量低。与此同时，我国制造业的能耗却高出国际发达水平20%到30%。

　　如何解决差距，加速产业发展？

　　中国的刀具企业和先进的跨国刀具企业相比，从资金、技术、装备和管理水平等方面都存在很大的差距，似乎找不到什么优势。但是我认为，至少有两大优势是中国刀具工业发展的宝贵条件。那就是：自然资源和人力资源。可惜这两种资源都没有被很好利用和把握，丧失了很多发展机遇。

　　我国刀具材料的资源得天独厚。2003年我国生产高速钢6万吨，硬质合金1.25万吨，都占到世界总量的40%左右。但是，同年我国刀具的销售额，还不到全球刀具销售额的6%，这个巨大的反差令人震惊。说明我国刀具产品的附加值太低。

　　在人力资源方面，我国刀具工业几十年来培养了一支素质良好的职工队伍。虽然受我国工业基础水平的影响，知识陈旧了一些，需要更新和提高。但这一步是不难赶上去的。许多外资企业从中国刀具企业聘请了大批人员，经过培训都能很快适应现代刀具的生产、营销和服务工作，表现十分出色，证明了这支队伍的能力。但由于我国刀具企业长期生产千篇一律的标准产品，把这支队伍的开发潜力和服务潜能白白地浪费了，这是十分可惜的。

　　那么，怎样才能充分发挥我国的资源优势和人力优势，把刀具工业的发展推向一个新水平呢？专家认为首先要从转变观念强化服务入手。刀具企业要彻底丢掉几十年来养成的千篇一律，有啥卖啥的旧习惯，把满足制造业的需求放在首位。树立了这样的指导思想和发展方针，即使没有大量的现代化装备，也能生产出用户欢迎的好产品。有了这种指导思想，浪费资源的粗制滥造，浪费人才的墨守成规，就会大大减少。近年来，我国刀具工业开始涌现了一批科技型的民营企业，就是这样发展起来的，其成长速度超过了力量雄厚的国有企业，值得关注。

　　刀具工业要解决现代化的课题，强化服务意识和提高服务水平是重中之重，其紧迫性远远超过装备的改善。我们有过很多沉痛的教训，一些企业花大价钱引进了国外先进装备，但旧观念没有改变，依然生产千篇一律的标准刀具，结果不受市场欢迎。

　　当今发达国家的现代刀具制造业，经过上世纪80年代以来的兼并、重组和提高，呈现出“高起点、大投入、规模化、国际化”的特点和集中化趋势。10家最大的跨国刀具集团，占有国际刀具市场三分之二的份额。我国刀具企业与之相比，不论在产品开发能力、工艺开发能力、装备开发能力和营销服务水平方面都存在很大差距。必须承认，这个差距不是一朝一夕能够赶上去的。刀具工业毕竟是一个传统产业，和高新技术发展规律是不一样的。很多技术和经验，要依靠一个长期积累的过程。

　　我国刀具工业在近年的改革发展中，也开始注意到根据自身条件，准确定位，选择合理发展模式的问题。很多大中型企业，都放弃了“大而全”、“小而全”的发展模式，开始呈现出各自的特色，这是一个十分可喜的现象。但是特色产品和服务的比重还不够大，转型速度还不够快。说明紧迫感不强，没有完全摆脱传统体制的影响，所以改革的步伐还要加快。在市场经济竞争中，企业是竞争的主体，它必须为自身的生存和发展负责。所以，当前我国刀具工业的发展，不能满足制造业的需要，首先要从企业本身找原因，想出解决的办法。但另一方面，必须看到，我国市场经济的发展历史还很短，市场运作上还有很多不规范不完善的地方，影响了企业的健康发展，有时这种影响还十分严重。必须要政、企沟通，取得共识，由政府出面来解决。例如，多年来阻碍刀具工业健康发展的“劣质低价产品恶性竞争”和“不公平的投资导向”。这两大问题，都和政府行为有直接的关系。

　　世界先进水平就是中国五金刀具制造界努力的方向。我国五金刀具制造业的发展方向，专家总结为四点：一、大力发展节约资源型、环境友好型产业；二、改变产品档次，争取以质取胜，把信息技术嫁接到产品中；三、加快培养以企业为主体的技术创新体系；四、加速高新技术的产业化。

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